高速钢材质热膨胀量大，辊温分布不佳易产生不均匀热膨胀和氧化膜异常脱落，影响轧辊的热凸度和辊缝精度。影响高速钢轧辊氧化膜和热凸度的关键因素是轧辊辊面温度。

　　因此，理想的轧辊冷却方式、缩短辊面处于高温状态的时间，是控制辊面的氧化膜厚度、控制热凸度、减少热裂纹的重要手段。热轧过程中轧辊的瞬时接触温度为600℃~750℃，辊体温度超过50℃，辊面从接触弧出来后，必须尽快将温度由700℃降到300℃以下，以防止进一步氧化。 轧辊经过瞬时高温接触区后，快速工作在100%水冷环境中有利于生成具有最佳保护性能的Fe3O4氧化膜。加大出口侧冷却水量、减少入口侧水量、降低切水板高度可以加强轧辊的冷却效果，但仍存在辊面温度高、分布不均匀的问题。

　　通过优化轧辊冷却水分布，加大轧辊中部的冷却水量，能够明显降低辊面温度，改善温度分布均匀性